横铁建厂以来，围绕基建，生产出优质、高产、低消耗的铬系铁合金中心课题，坚持领导干部，科技人员，工人三结合的方法，在生产实践中开展技术革新和科学试验活动，提高了经济效益，促进了生产的发展。据现有资料统计，主要完成和应用的有以下科技项目及其成果。

1960年：

在建厂的“三年土方”时期，广大职工苦干加班干，因地制宜，就地取材搞技术革新，加快建设速度。试炼成功一种较好的炸山取土方法之一：是把炮口用稻草堵住且复盖上泥土，增强了震动力，提高了炸山功效30%，节约炸药20-30%。

1961年：

“牛油滑板”研制成功：六月在铁路大桥的架设工程中，以起重工李宝光为首的铁路大桥吊装小组，在缺乏技术力量，没有吊装机、卷扬机等设备的困难条件下，由李宝光提出自制土胶木卷扬设备“牛油滑板”用滚筒法（并有滑输牵引）成功地吊装了每片重达60吨的铁路桥梁。比用其它方法省时、省力1/3以上，仅用二天时间完成了大桥的架设工程。为此横钢厂给予他宝光晋升工资二级嘉奖。

1964年：

首创微碳铬铁五个零产品：5月在三车间领导技术人员、工人的共同努力下，采用精选原料、加强防止增碳措施，认真掌握冶炼炉况，生产出微碳铬铁五个零（含碳量0.03%）产品。填补了我国铬铁生产史上的一项空白。5月6日至15日共试生产59炉总产量为87.24吨，其中五个零产品55炉、计82.07吨，占总产量的94.1%。

铬铁生产实行低温强化冶炼工艺，节约电耗：按兄弟厂生产vcr6（含碳量0.03≥0.006）产品的经验是：在铬铁冶炼过程中，加硅铬时的炉温，应该在条件允许情况下愈高愈好（见吉林七一厂《无碳铬铁生产工艺》即所谓高温强化冶炼。用越南铬矿冶炼电耗达4728-4883度/吨（见吉林铁合金厂《微碳铬铁质量提高总结》）。横钢开炉投产以后经过几个周期的实践，根据不同矿种不同料批的冶炼实际，认为以硅铬顺利加入为原则来控制熔化期的电耗，实行低温强化冶炼降低了单位电耗、延长了炉龄。并坚持精料方针，合理使用二次电压级，在操作过程中防止增碳因素，保证了微碳铬铁的一级品率，单位电耗由1963年的3789度/吨降到3021度/吨。一级品率为74.83%。同年6-7月，横钢厂化验室为配合三车间冶微碳铬铁生产，准确及时反映出铬铁产品质量，确定对碳的分析质量作为重要试验课题来抓。化验室技术人员和化验员组成试验小组，对气体容量法测定微量碳作了多方面（氧气流量燃烧温度，助熔剂空白等）的条件试验，选择了最佳定碳条件，确保了微碳铬铁中碳的分析质量。

同年11月三车间用75%的硅铁代替硅铬合金炼出微碳铬铁成功。

1965年：

三车间3000千伏安精炼电炉不烘炉直接投产成功。每周期节省烘炉时间两天，每年每台电炉节电10万度，节焦30吨，多生产铬铁100余吨，提高产值23万元，增加利润40万元，在同行业推广应用，这一改革，当时国内外技术资料上均未见过报道。

三车间采用炉底留一定厚度铁水层的方法，来延长炉龄。301#炉从1964年（第一周期）的203炉，提高到1965年（第六周期）的103炉，提高到1965年（第八周期）的387炉。

三车间铬铁生产首创盖渣浇铸方法，产品表面较光滑，气孔减少。8月 ，首创铬铁真空脱气处理，彻底改变了铬铁产品气孔的状况，增加了致密度、深度用户好评。

三车间利用阿矿生产微碳铬铁获得成功，解决了当时铬矿资源短缺的问题。采用精炼期小负荷操作法，单位电耗继续下降，由1964年的3021度/吨下降到2886度/吨，一级品率由1964年的74.83%提高到94.01%，居全国首位。

化验室铬矿等原材料用edta快速分析法取代了经典系统分析法省时、省料，准确，铬矿系统分析周期比原来缩短三倍。

同年5月，化验室技术员任友琴根据《theanalyst》中二氧化，硅容量法测定法，资料用氟硅酸钾容量法测定铬铁难熔炉渣中的二氧化硅经过反复试验，获得成功。

铬铁难熔炉渣是冶炼中的试验性炉渣，它由光晶石铬矿和硅铬合金熔融的最后浅渣。含铬量高达百分之十几，含硅量达20-40%。用一般的酸碱难以熔解而影响分析质量。经过对难熔炉渣的熔样方法，氧硅酸钾沉淀条件，指示剂的选择等因素的探讨试熔，选定了最佳分析方法，获得快速而准确的化验结果，并用于生产，从而解决了难熔炉渣及其它高含量硅的参量法测定技术难题。

1966年：

采用河砂精炼硅铬，以提高微碳铬铁的一级品率。原由吉林铁合金厂供应的硅铬和自产硅铬，质量差，含碳量高，采用河砂精炼硅铬后，使硅铬合金的含碳量下降30-50%，微碳铬铁一级品率提高20-30%，每年可增加利润120万元。这一工艺为横铁厂独制，（陈国翠等人提出试验）

1966年至1968年化验室由技术人员，工人组成定碳试验小组，先后对微碳铬铁试样，用氢氧化钡气体容量法，电导法，排水定碳等方法试验，探讨，发现电导法定碳的灵敏度随着试样含碳量的增加而降低非水定碳对含碳量≤0.03%的微碳铬铁中碳的测定尚不理想。但试验初步掌握了上述定碳方法的规律性和操作技巧。

1968年：

由工程师设计24米垮度的钢网状壳体层面结构，节省钢材三分之一以上，加工安装方便，为全国首创。

同年设计了一车间3000立方米煤气柜，装配钢筋混泥土预应力水柜，节省了钢板，提高了质量，解决了漏水问题。

同年化验室技术员和工人试验用钼蓝比色法测定微碳铬铁中的硅，获得成功，并用于生产。

1972年：

一车间成功地掌握了由一台电炉既能生产碳素铬铁，又能生产硅铬合金的转炼技术，满足本厂中间产品的需要。其中102#炉（原半钢炉）经改造后，正式成为精炼电炉，于7月1日投产。1973年 起专门生产硅铬合金，改变了本厂硅铬合金依赖外洪的被动局面。

一车间8000千伏安，矿热炉改变烘炉方式。原生产镍铁和半钢时，要用杂柴和焦炭烘炉。改产后，改用重油烘炉，后又改用带料烘炉，每次每台可节约杂柴木材30余吨，节焦30吨。节电12万度，缩短烘炉时间60多个小时，可增产碳铬100多吨或硅铬50多吨。

三车间利用国产新疆矿与阿矿搭配使用获得成功，打破了“贫矿不能生产铬铁”的说法，解决了矿源短缺之难题。

三车间改造了电极把持器，石墨电极以液压取代了人工压放改善了工人操作条件。

大概车间自制500公斤燃油化钢炉，可直接熔化250公斤的整块铜片，熔化速度快，省掉了繁重的破碎工序，减少铜的氧化损失6-8%。

1973年：

月供销科王允生在有关人员的配合下，设计编制了《铬铁基准重量换算表》。此书分100公斤装和90公斤装两种换算，使铬铁产品销售的运算过程化繁为简，避免了以往运算误差所造成的经济损失，并为全国铁合金行业所应用。

1973年9月，三车间技术员提出炉底铺铬矿新方法，进行了在铬矿冶炼过程中，回渣起弧后的铬矿铺底的试验，发现降碳效果明显。1973年上半年微铬一级品率达到82.53%；9至12月累计一级品率达到86.72%，比上半年提高53.08%。先后被兄弟铁合金厂所采用。

1977年：

9月，三车间将炉渣进行炉前水碎。每年可节约渣罐3万余元，减轻了劳动强度，改善了环境。后因水碎渣无出路，于1980年停止。

五车间改进微晶钨条加工方法。原有5000根微晶钨条，在拉丝过程中大多容易脆断，采取降低棒料退失温度，并在退火后降低锻打温度的方法，避免了钨条的脆断现象，挽救了500根钨条的损失，价值约25万元。

五车间采用超声波磁磨硬质合金模，提高工效5-10倍。

1978年：

4-5月间，一车间领导、技术人员、工人三结合进行硅铬合金摇包脱碳新工艺试验获得成功。一级品率由1977年的39.75%提高到72.13%，1979年提高到92.4%，为三车间冶炼微碳铬铁提供了理想的原料，并省去原来用河砂精炼硅铬的这道工序，从而为企业节电、节资数百万元。此项成果于1979年3月获得浙江省科技成果二等奖。

4月，一车间102#炉使用电子秤配料（101#炉1979年使用）。由于秤量准确，促进了炉况稳定，改善了技术经济指标，且节省了劳动力。

一车间进行焦炭分级破碎、硅石水洗，实行精料方针，稳定炉况，提高日产、

三车间电极把持器改水压为油压，防止了水压管道因生锈而发生事故。

三车间用水碎渣代替镁砂堵出铁口，每年可节省镁砂80多吨，价值一万余元，1980年停用。五车间改进钨丝加工方法，将黑钨丝在naoh溶液中进行连续电解抛光后，合格率达98%（以日本白丝100%为标准）。在1978年第四季度钨丝评比中，名列全国第一。

五车间将细丝退火氧化炉，由直接加热改为间接加热，提高了钨丝机械性能的一致性。

五车间实现了还原温度自动控制，改善了人工控制的劳动条件，提高了效率。

五车间自制粉末比表面测定仪，为较准确地测量钨粉的平均颗粒度提供了条件。

五车间将粗拉丝用的硬质合金模套，由铁套改为铜套，解决了钨丝的缩丝问题。

五车间将9mm2钨棒进行电解清洗，改善了1000瓦钨丝的绕丝性能，断丝率由原来的30%下降到9%。